Desafortunadamente la visión de muchos empresarios es salir de la presión que les implica tener que pasar una auditoria en vez de garantizar la seguridad del producto.

Francamente nos encantaría decir hacia el interior de nuestra firma que las empresas que nos buscan para que las apoyemos con la instalación del sistema de seguridad, calidad e inocuidad son organizaciones que tienen un alto compromiso con la seguridad del producto, pero la verdad es que cuando mucho 1 de cada 10 enfrenta este reto como parte de una sólida cultura alimentaria. Tristemente la mayoría lo hace porque el negocio está en riesgo, por mandato de alguna cuenta clave o porque la Autoridad ya se ha hecho presente y hay riesgo latente de multas o clausura del establecimiento. El contexto cuando la empresa lo inicia por cultura vs. los que lo hacen porque “no les queda de otra” es radicalmente diferente. No es lo mismo invertir en “aquello que crees” que “gastar en cosas que dice una norma”. Cuando el equipo de liderazgo se preocupa por el sistema y por la seguridad alimentaria lo viven, lo demuestran con su ejemplo y no hay decisiones tomadas “en prioridades”, éstas se toman con base en valores y principios. En alto contraste, cuando las empresas lo hacen porque hay que “pasar la auditoria” hay problemas para obtener los recursos necesarios (p.ejem: talento, inversiones, mantenimientos mayores o compra de utensilios y accesorios) y como no hay un interés real, ni un compromiso verdadero la gente lo toma como “algo que de repente se puso de moda”, algo que “ya se le pasará al Jefe” y que genera comentarios como “Ni ella / él lo cumple, no sabemos para que nos pide que nosotras(os) lo hagamos”. Antes de tomar la decisión de instalar un sistema de seguridad, calidad e inocuidad, piensa si esto en verdad llegó para quedarse como parte de la cultura de la empresa, o si sólo es algo pasajero que buscas hacer para cumplir con lo urgente y luego regresar a la forma tradicional de operar que seguramente está muy lejos de lo que buscas lograr. Estos son algunos de los principales errores que comenten las empresas que hacen esto porque “no les queda de otra”: 1. Contratar a un becario / recién egresado: Ya se imaginarán que este tipo de empresas no cuentan ni siquiera con una persona responsable de vigilar el cumplimiento de al menos lo mínimo que exige la Ley (ver NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.), y como esto de “tener que pasar la auditoria es una “jalada” su mentalidad indica que hay que contratar a alguien que salga barato y que haga la chamba “para salir del problema”. ¿De verdad crees que un becario o un recién egresado cuenta con la experiencia para enfrentar algo de esta envergadura? 2. Creer que instalar el sistema es algo muy caro: Obviamente si es algo en lo que no crees y lo ves como un obstáculo, incluso comprar cosas sencillas como unos cucharones de colores para segregar alérgenos seguro lo verás como un gasto inútil. Ya no hablemos de si hay que literalmente tirar las paredes, instalar pisos y techos con acabados sanitarios, adquirir equipos, realizar análisis microbiológicos… ¡Qué dineral me cuesta esto! ¿Te has puesto a pensar de qué tamaño sería el impacto para el negocio si ya no puedes venderle a esa empresa que te exige en principio cumplir con la Ley? 3. Confundir a la gente: Por lo general estas empresas han operado en la anarquía y en el desastre total, así que especialmente aquellos empleados con cierta antigüedad por supuesto que estarán muy poco interesados en cambiar y en adoptar una nueva cultura. Si el equipo de liderazgo o las autoridades de la empresa son las primeras que expresan verbalmente o simplemente con su actitud que esto no vale la pena, la gente seguramente no sabrá si las cosas van es serio o no, y por lo tanto no entenderán que está pasando. 4. Esto es pura burocracia: En un sistema lo que importa son los registros y las evidencias, es por ello que se requieren procedimientos, instrucciones, formatos y otros documentos que comprueben que lo que “dicen que se hace” de verdad se cumple. Si la empresa no opera en este sentido y no entiende que lo importante es demostrarle a la Autoridad, al auditor y todavía más… a sí misma que las cosas están en el camino correcto, lo que digas con bla, bla, bla… no nos interesa. Entonces… ¿De verdad estás instalando un sistema,  o sólo buscas pasar la auditoria?

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Lo “fresco” y lo “natural” no necesariamente es sinónimo de alimento seguro o inocuo.

En nuestro país aun seguimos escuchando personas que no consumen ciertos alimentos procesados porque dicen que “tienen químicos” o porque creen que tienen “cosas que hacen daño” y por eso para ellos lo mejor es “lo natural”. Siguiendo esta línea entonces todos los demás deberíamos aceptar que los alimentos que se ingieren “naturales”‘ son más seguros, lo cual es una visión muy corta puesto que ya pasaron más de 100 años desde que Luis Pasteur propuso el tratamiento térmico que hoy conocemos como pasteurización para reducir, controlar o incluso eliminar la presencia de ciertos microorganismos que se encargaban de cobrar muchas vidas hacia finales de los 1800, y que es increíble que en pleno 2016 aun existan familias que acostumbran tomar “leche bronca” sin considerar el riesgo de contraer enfermedades como la tuberculosis. En nuestros días los expertos en seguridad, calidad e inocuidad alrededor de todo el mundo se han encargado de demostrar a través de una gran variedad de artículos, publicaciones y trabajos de investigación que los peligros microbiológicos pueden ser controlados o eliminados a lo largo de toda la cadena de valor (desde el mar o el campo hasta nuestras mesas) gracias al procesamiento de los alimentos. Si no fuera por el análisis de los procesos, de la estricta vigilancia de los programas preliminares y del estudio de los puntos de control y/o de los puntos críticos de control que hoy son de carácter obligatorio en muchos países, el número de fatalidades ocasionados por contaminación física, química o microbiológica en distintas fuentes alimenticias sería cada vez mayor; y es que un alimento procesado bajos los estándares de los sistemas reconocidos por GFSI (Global Food Safety Initiative) tiene como uno de sus grandes atributos el que es precisamente seguro, es decir que puede consumirse sin peligro alguno. Regresando con los amantes de “lo natural”, ¿de casualidad saben si el “quesito fresco” que compraron en el mercado tuvo una cadena de frío desde su fabricación hasta el punto de venta, si fue elaborado a partir de leche de vacas que no estaban enfermas, o si fue procesado en un ambiente libre de plagas o de contaminación cruzada? Una respuesta podría ser – “No se pero déjame preguntar”, pero aquí no se trata de preguntar, se trata de que puedan demostrarlo, por eso las plantas procesadoras de alimentos de clase mundial son auditadas para verificar que existe evidencia que demuestre que la práctica está instalada y documentada. Como este ejemplo del queso podríamos hablar también de un puesto de frutas en la calle, de una taquería con producto expuesto a la vía pública, de vitroleros con agua “fresca”, de pollerías que ofrecen aves que circularon por la ciudad a cielo abierto, de ensaladas y guarniciones que quien sabe si las lavaron, de postres sin refrigerar, etc. Lo “fresco” o lo “natural” no necesariamente es sinónimo de seguro o de inocuo, hay recomendaciones, buenas prácticas, normas y leyes que indican cómo se deben tratar los alimentos y que no siempre implican adiciones o modificaciones a sus propiedades. Por eso la gente que se desplaza por el mundo cuando está en lugares poco conocidos, en viajes de trabajo o en situaciones donde enfermarse podría arruinar toda la agenda, lo mejor es consumir alimentos procesados que estén respaldados por marcas con un prestigio en el mercado o en establecimientos que muestren certificaciones similares a lo que será el distintivo H en nuestro país. Usualmente este tipo de empresas o de negocios cuentan con políticas y lineamientos que no sólo cumplen con la legislación local, sino que son congruentes con un compromiso real con la seguridad del producto que involucra a proveedores, instalaciones, servicios y vehículos entre otras muchas cosas más con la finalidad de proteger al consumidor final. Sin ir más lejos, ¿confías en la seguridad de los alimentos que consumes en casa?

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En la industria de alimentos el desorden en plantas, almacenes y áreas operativas está directamente relacionado con accidentes, desperdicio e ineficiencia.

El control de procesos es un documento fundamental del sistema de calidad, seguridad e inocuidad dentro de cualquier instalación dedicada a la industria de alimentos.

¿Aun te da flojera o crees que no vale la pena limpiar? El desorden en plantas, almacenes y áreas operativas está directamente relacionado con accidentes, desperdicio e ineficiencia.

Después de algunos años de entrar y salir de distintas instalaciones y teniendo abiertos todos los sentidos te darás cuenta que desde que ponemos un pie en algún lado podemos darnos cuenta de cómo es la operación del lugar en el que estamos y muy probablemente hasta podemos inferir el tipo de resultados que se están logrando. Decimos que “lo que se ve no se juzga”, así que si el lugar se percibe abandonado, no hay controles para entrar, nadie se registra, nadie sabe quien entró o que salió… mmm? algo ya huele raro. Si te dejan entrar aplicando el famosísimo “Buen día Poli”, si caminas por donde hay cosas abandonadas o encuentras espacios que parecen que nadie los ha tocado en un buen rato… basura, tarimas, bolsas, botes, mugre. No hay duda de que hay problemas. Con este escenario ¿crees que la empresa que visitas tenga un buen control de costos y que la gente que ahí labora está cuidando los recursos? La respuesta puede ser NO, o hay muchas oportunidades para optimizar las cosas en el mejor de los casos.Y ese es el punto, en un ambiente donde todo es un desorden, existe inventario con más de tres meses de no moverse (de hecho probablemente no se ha movido en años), los fraudes, las mermas y los robos hormiga pueden estar a la orden del día, y casi casi, las instalaciones gritan “aquí no hay liderazgo” puesto que no hay nadie que tenga las habilidades gerenciales para instalar disciplina y mecanismos de control interno. Todo este desastre cuesta y puede costar mucho dinero. Si no hay controles, ni una política de acceso a las instalaciones, el riesgo de que enfrentes un asalto o que alguien se infiltre en tu empresa para extorsionar o para robar propiedad intelectual es altísimo. Ya no hablemos del peligro de ser secuestrado. ¿Eso cuánto costaría? La falta de supervisión de los perímetros de seguridad, puede provocar que alguien encuentre la forma de meterse a la planta o al almacén en horarios donde pueda vaciar mercancía o causar algún tipo de sabotaje. ¿Eso cuánto costaría? Una de las formas más eficientes de quedarse sin dinero es no controlar el inventario. Cuando las empresas carecen de sistemas de planeación de la demanda, basta con darse una vuelta en el almacén para certificarlo. Las tarimas y los envases están sucios, no están identificados, tienen fugas y derrames y no existe ningún tipo de lay-out o croquis de almacenamiento. ¿Cual es la consecuencia? que tengas materiales, productos e insumos sin moverse, caducos o de plano para la basura que pueden representar varios meses de venta. Probablemente el almacén esté lleno pero de cosas que o son pérdida o demandará mucho tiempo y esfuerzo darles salida. Todo eso ¿cuánto cuesta? Unas instalaciones abandonadas son inseguras por naturaleza, no te extrañe que te digan que hay muchos incidentes y accidentes. Si incluso tú mismo sientes que es peligroso andar por ahí, seguramente así es. ¿Cuánto costarán las incapacidades, los accidentes o la rotación de la gente? Hablando de mantenimiento, levantar una almacén o una planta que no se ha lavado, pintado o impermeabilizado por años, o el desgaste de los equipos que no cuentan con un correcto mantenimiento preventivo sale mucho más caro que si se cuidan en forma regular. Si a esto le sumas lo que cuesta que la gente no haga las cosas, la cuenta sigue subiendo. Es un hecho que hay personas que son ordenadas por naturaleza y eso se nota en su forma de vestir, en su área de trabajo, en su auto y en todo lo que hacen. Ese perfil ayuda mucho para estar al frente de unas instalaciones, pero no es lo mismo tú ser ordenado y limpio que lograr que las áreas operativas estén limpias y ordenadas. Se requiere de mucha constancia, de mucha consistencia y de medir continuamente los beneficios económicos que se están logrando por estos esfuerzos. Por ejemplo, cuánto cuesta el inventario no conforme y define un plan de salida para recuperar esa lana. Mide y costea las mermas, si disminuyen cuáles son los ahorros, etc. ¿Aun te da flojera o crees que no vale la pena limpiar?

Conoce los 9 puntos básicos que te permitirán crear las bases de un sólido protocolo de seguridad y defensa de producto dentro de tus instalaciones.

Viviendo en un mundo en donde a últimas fechas se ha incrementado la violencia, la desconfianza y los ataques hacia los sistemas de seguridad, es indispensable contar con un protocolo que permita literalmente defender las instalaciones dedicadas a la industria alimenticia.

Especialmente para las organizaciones enfocadas a hacer negocio con empresas globales las auditorias del sistema de calidad contemplan una sección exclusiva interesada en revisar los mecanismos de prevención en materia de seguridad del producto.

A ninguno de nosotros como clientes nos gustaría que una materia prima o un ingrediente no llegue a nuestras instalaciones debido a que el proveedor seleccionado y aprobado fue vulnerado por temas como vandalismo, robo, fuga de información, etc.

1. Selección de personal: Se recomienda que todos los empleados se comprometan a firmar un documento que indique que son personas que no cuentan con antecedentes penales de ningún tipo. No es necesario correr una investigación, violar garantías individuales o  invadir derechos humanos, la gente si es “decente” no debería tener problemas en firmar y con eso se puede “filtrar” el evitar contratar a personas que pudieran causar un problema mayor en un futuro próximo.
2. Identificación de empleados: Hoy día existen varias alternativas, desde simples credenciales, hasta tecnología más robusta como sistemas de acceso con registro de huellas digitales, fotografía, tiempos, etc. Todos los empleados deben registrase al entrar y salir de las instalaciones cuantas veces sea necesario. Evita el típico “Buenas tardes Poli” que a veces permite que pase todo mundo.
3. Inspección de perímetros de seguridad: Al menos 1 vez al año e idealmente cada semestre debe hacerse una inspección rigurosa de todos los perímetros de seguridad y sobre todo tomar acciones sobre los puntos débiles que se hayan encontrado durante este recorrido (http://ebena.mx/seguridad-e-higiene-industrial-protege-tus-instalaciones-tu-patrimonio-y-a-tu-gente/ ).
4. Vigilancia: La planta, el almacén, el patio de maniobras y todas las áreas críticas deben estar vigiladas. Por lo general se recomienda contratar los servicios de una empresa seria en materia de seguridad privada que pueda presentar guardias educados y bien entrenados, pero es bueno también adquirir cámaras con tecnología que te permita ver todo lo que ahí sucede en tiempo real desde tu dispositivo móvil (celular, tablet, etc). Coloca también puntos de monitoreo con registro para que estés seguro que las 24 horas del día se hacen recorridos para verificar que todo esté en orden (di no “al Poli durmiendo”).
5. Registro de visitantes: Una simple libreta sucia con garabatos y mala letra en la puerta no sirve de nada. Es fundamental tener información clara y precisa sobre todas las personas que entran y salen durante el día incluyendo proveedores, contratistas y prestadores de servicio. Si ellos se registran hay que verificar que lo hagan correctamente y con letra legible, si no una opción es que alguien internamente lleve el registro para evitar fricciones con los visitantes.
6. Aseguramiento de equipos en el exterior: Como mecanismo preventivo todos los tanques, válvulas, camiones, pipas o cajas secas que se encuentren expuestos deben estar cerrados y asegurados con candados, sellos o cualquier otro mecanismo que permita saber si no fueron atacados, saboteados o contaminados por algún agente interno o externo.
7. Iluminación: Áreas obscuras o áreas con poco tránsito son un foco de peligro. Entre más limpias, ordenadas y vigiladas se encuentren todas las instalaciones mucho mejor.
8. Control de dispositivos de foto y video: Hoy prácticamente cualquier persona que quiera hacer daño en las instalaciones puede tener acceso a un simple teléfono con capacidad para tomar fotos y video, así que es clave tener control de quien puede tomar esas fotos y video bajo permiso exclusivo del responsable en turno.
9. Sistema de verificación: Todos los puntos anteriores son relativamente sencillos, sin embargo es clave tener personal asignado específicamente para vigilar el cumplimento de cada uno de ellos. Debe contarse con un procedimiento que detalle todas estas actividades, debe haber un mecanismo de comunicación y entrenamiento, y por supuesto todo debe estar documentado para garantizar que tus instalaciones de la industria alimenticia tienen un protocolo establecido en materia de seguridad y defensa de producto.

Rodrigo Calderón
Executive Coach
ebena, Soporte Empresarial, S.C.
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En casa, no se necesita haber estudiado Ingeniería de Alimentos o tener una especialidad en inocuidad dentro de la industria alimenticia para entender la importancia de que todo esté limpio y ordenado. Todos los sistemas de calidad, seguridad e inocuidad alimentaria están encaminados a detectar, controlar e idealmente eliminar peligros físicos, químicos y microbiológicos con la finalidad de proteger al consumidor final. Si hacemos el ejercicio de llevar todo esto al terreno coloquial, como podría ser la cocina de la casa, en la mayoría de los casos no se necesita haber estudiado Ingeniería de Alimentos o tener una especialidad en inocuidad dentro de la industria alimenticia para entender la importancia de que todo esté limpio y ordenado. Bajo este mismo pensamiento sencillo y práctico, es como se debe abordar el cumplimiento de uno de los programas pre-requisito más importantes dentro de todo sistema de seguridad alimentaria.

• Plan Maestro de Limpieza y Sanitización: Al igual que en el área de mantenimiento, aquí también debe integrarse una lista detallada de todas las áreas y equipos que deben estar sujetos a limpieza y sanitización incluyendo la frecuencia con la que debe realizarse cada uno de los trabajos. La forma más sencilla de hacerlo es elaborando una hoja de cálculo que te permita administrar y ordenar todas las columnas.
• Programa de Limpieza y Sanitización: Una vez más al igual que en el mantenimiento, cada semana debe generarse un programa con todos los trabajos que deberán realizarse en las instalaciones. Aquí la recomendación es que el documento esté firmado por el responsable de hacer el servicio y por su supervisor. Todo lo que tenga que ver con equipos críticos, que son los que están en contacto directo con el producto tienen la mayor relevancia debido a que precisamente ahí es donde se presentan los mayores peligros.
• Instrucción de Limpieza y Sanitización: Parece obvio, pero es muy importante tener a la mano el documento que explique con el mayor detalle posible cómo es que debe hacerse la limpieza y sanitización de todos y cada uno de los equipos o las áreas definidas en el plan maestro. Indicar utensilios, observaciones de seguridad, productos químicos, riesgos, concentraciones, accesorios y sobre todo la metodología para hacer las cosas es lo que te podrá garantizar un resultado predecible y controlado que puedas validar posteriormente. Este documento no sirve de nada si está en la oficina de algún Gerente, tiene que estar accesible para los trabajadores que están día a día en la operación.
• Diseño sanitario: Probablemente uno de los mayores retos de la industria alimenticia de nuestro país está precisamente aquí, debido a que un gran número de plantas, almacenes y áreas operativas, nacieron, crecieron y se adaptaron a las condiciones de el lugar sin que necesariamente hubiese existido un diseño sanitario de origen. Techos de asbesto, plafones, pisos con fracturas, paredes de materiales porosos, fisuras, madera, etc. aun están presentes y representan de entrada un peligro considerable, así que limpiar y sanitizar correctamente bajo estas condiciones no es una tarea fácil. En contraste, una planta planeada con diseño de clase mundial y con acabados grado sanitario facilitan totalmente este punto.
• Utensilios de limpieza: Al igual que en casa donde el sentido común nos indica que no debemos usar el cepillo con el que se lavan los baños para lavar los platos y vasos con los que comemos, las instalaciones deben contar con un programa de control de utensilios de limpieza que contemple cuáles son los más adecuados para realizar las tareas. Deben estar limpios, ordenados y segregados utilizando códigos de colores que impidan contaminación cruzada. Aun es común ver materiales “comprados en el mercado”, cuando existen firmas expertas y profesionales del sector que podrán ayudarte a realizar un levantamiento de tus necesidades para luego proponerte lo mejor dentro de un extenso catálogo de accesorios disponibles.
• Verificación: Para cerrar, y en forma similar al mantenimiento, una vez que el servicio se ha terminado y que el equipo está listo para entrar en operación, debe existir una instrucción de verificación que garantice que no tenemos ningún peligro desde el punto de vista físico, químico y/o microbiológico. Nuevamente, por ningún motivo la persona / área que hizo el trabajo podrá ser quien autorice la puesta su marcha.

No te compliques la vida, se práctico, y recuerda que “no es más limpio el que más limpia, sino el que menos ensucia”… Rodrigo Calderón
Executive Coach
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